链轮生产对链轮轴向跳动的标准规定是不得大于0.3mm的。
原有技术中的缺陷：实际生产中链轮在淬火前通过车平面后轴向跳动是在0.05m-0.3m以内的，淬火后产生的变心是多样性的，可能呈碟状、扭曲的波浪状等，原始材料硬度状态也不一致。
采取压力机校平，在压力不变的情况下，工件校平回弹的程度也不一样，尤其是扭曲的波浪状变形难以校平，导致工件一个批次中相当部分校不平，轴向跳动偏大或超出国家标准中规定的数值。
链轮的加工方法，用于链轮的加工制造，该方法包括有步骤：S1、链轮齿加工，对链轮的链轮齿进行加工，使其达到设计厚度；S2、链轮主体初级加工，对链轮主体进行加工，并于链轮注意的厚度方向上预留0.3mm至0.5mm的加工余量；S3、链轮热处理，对链轮进行热处理；S4、链轮主体次级加工，对链轮主体进行车削加工，并将其加工至设计厚度。

改造后的加工方法采用“预留加工余量-热处理-再加工”三个步骤。链轮在进行热处理后部可避免会发生形变，该形变会导致链轮的轴向跳动会大于国家标准中对链轮轴向跳动的标准规定。为了消除链轮热处理后发生的形变，链轮的加工方法特别地在步骤S2中预留出了加工余量、在步骤S4中对该加工余量通过车削加工进行切削。如此设计，能够将发生于链轮表面的形变切削掉。由于采用车削加工消除链轮形变，车削加工能够极大程度地保证链轮表面的平整性，降低链轮轴向跳动的幅值，使得提高链轮生产时产品的合格率。

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